「流れ星」の写真です(^^)

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     少し前のブログに書いたのですが、石英で作った星型のガラスが欲しくて、
    工場に発注しました。
    「焼上」「研磨」加工を施した、「全面透明仕上」の高級品です。

    今朝、福島の副工場長から、
    「昨日、奥さんの星型を、横浜に送りました。」
    と連絡がありました。

    楽しみに待っていたら、横浜のIくんが
    【星在中】と書かれた箱を持ってきてくれたので、早速開封して中からだしました。



    ↑キラキラしていて美しいでしょ?
    表面仕上がり状態も、面取りもキレイにできてます。
    今日は机の上に飾って、ニコニコ眺めながら事務仕事をしています。

    工場の皆さん、ありがとう。

    〜おわり〜





    おかげさまで17年目に突入です。

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       昨日は、設立記念日でした。
      月曜日でバタバタしていた事もあり、すーっかり忘れてました。。

      開業したのは、平成4年5月26日です。
      ちょうど、うちの長男が23日に生まれたので、私は入院中でした。
      長男の顔を眺めながら、
      「この先、ちゃんと生活できるのかなぁ…」
      っと、漠然と考えた記憶があります。

      開業してから半年間は、会社から「お金」は貰えなかったです。
      もちろん、全員ですよ。
      だから、貯金を崩して生活をした、この半年間はツライ期間でした。
      でも、その半年で「横浜石英」は、現金を貯め込んで力をつけました。

      その後、マシニングセンタを設置する為に、無計画に工場の増築を繰り返し、
      「そんな事を繰り返すなら、どこか大きい工場を買おう。」
      と決意して、当時競売物件だった、福島工場を手に入れました。
      なんと、競売で落札する、半年くらい前に、マシニング4台の発注をしてしまったんですよ。 

      設立記念日だった昨夜は、生まれて初めて「豚足」を食べてみました。
      だから、個人的には「豚足記念日」です。
      でも、スライスされている「豚足」ですよ。
      あのゴロンって足の形をしたのは無理です。絶対。

      ↓無計画な増築を繰り返した横浜の第二工場です。

      工場を建てる前は、畑でした。
      主人(社長)と私で、道路の街路樹に使う、「ベニカナメ」という苗木を植えていたんです。
      結局、売れる大きさになる前に、工場を建てたので売る事はできなかったです。
      今でも、この時の「ベニカナメ」が3本くらい敷地内に残っています。

      〜おわり〜


      福島工場のCAD部屋紹介です

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        〜社長の奥さんブログより^

        これが福島工場のCAD部屋です。
        残念ながら、社外の人は入室出来ません。
        だから、初公開ですね。



        手前に見える木材は、ガラスを置く棚です。
        やっぱり、木製が安心なので、工務店に作ってもらいました。
        私がお願いしたのですが、イメージと全然違う、頑丈な造りで最初見たとき、2段ベッドが届いたのかと思いました。
        (実はしばらく立ち直れなかったくらい、予想と違う棚でした。)

        その奥に見えるのが、工程管理に使っているテーブルです。
        よく見ると、小さいカードがたくさん載っているでしょ?
        どういう風に使っているか知りたいですよね?
        でも、内緒です。企業秘密です。
        カードの状況からすると、今月の福島工場は、まだまだ生産能力に余裕があるようです。
        だから、これを読んでいるお取引先の皆様、注文くださいね。
        お願いします。
        m(._.*)mペコッ

        さて、その奥に見えるのが、マシニングメンバーが使っているPCです。
        福島工場は若い社員が多いのですが、みんなで教えあったりしてマジメにやっています。
        その姿を見て「エライなぁ…」って思っています。

        〜おわり〜

        流れる製品 〆(・・ )

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           コレ何だと思いますか?
          大きさを比較するのに、USBの線も一緒に写しました。




          この、丸い水玉模様は製品を削りだした、跡なんです。
          削りだした物が、製品になるので、スゴーク小さい製品です。

          ガラスを削る時には、切削液という液体を、材料にかけながら削ります。
          でも、このくらい小さくなると製品が、切削液と一緒に流れて行ってしまう事があります。
          (/_;)ナイ
           
          写真の製品は、その他にも加工者を悩ませる部分があるらしく、切削方法を変えながら、何回も試作していると聞きました。

          そういえば、福島の工場長も、むかーし悩んでましたっけ。。
          あの時は、スゴク小さいリングを加工してました。
          しかも、リング幅も狭い製品だったのを、覚えています。
          だから、加工が済むと貼り付けてある定盤から、剥がれて切削液と一緒に流れてしまい、困ってました。

          うーん、確かあの時の工場長は、数日間は悩んでましたね。
          でもね、ある晩、夢を見たそうです。
          もちろん、問題のリングを加工している「夢」です。
          夢の中の自分は、簡単にリングを作っていたそうです。
          しかも、ある手順で!!

          翌朝、嬉しそうにその話をした後、その手順を試してみたら、あっさり上手くいきました。
          「工場長って良く解んないけどスゴーイ。。」
          と思った瞬間です。

          〜おわり〜



          青板ガラス・加工前の重要な作業!

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            この写真は、青板ガラスの移動の様子を撮ったものです。
            このサイズで2200mm×2600mmの大きさです。
            ( 注意:この業界は物の大きさをミリ単位で言います)


            写真の奥に見えるのが、福島工場で通称「新棟」と呼ばれている、工場です。
            「新棟」には大型のマシニングが2台入っているので、このガラスはその機械で加工します。

            でも、その前に重要な作業があります。
            この製品は、ガラス素材の「面」を、そのままの状態で製品として使うので、傷や異物が無いか確認をします。
            加工が済んでから、異物とかが発見されると大変です。
            写真のガラスには、この作業中に傷が発見されて、材料を返却しました。


            私は、この青板ガラスを加工するメンバーを勝手に、「青板チーム」と呼んでいます。
            手際よく作業する姿は、見ていて安心です。
            青板ガラスの製品は、先程の説明のように、素材面をそのまま生かす部品が多いのですが、彼らは傷を着けない様に、丁寧に作業をするし、加工に使う治具にも工夫をしているので仕上がりがキレイです。
            お取引先からも、うちの「青板チーム」の作る製品は、ご好評をいただいております。


            ◆追記◆
            素材面生かしではなく、「研磨」をするという方法もありますが、こちらは多額な費用がかかります。
            数百万円はかかるのではないでしょうか?


            〜おわり〜



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